久巨喇叭自动化：车间是如何靠自动化设备提升制造稳定性？
2025-09-10
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传统喇叭生产中，人工操作不仅效率低，还易因人为失误影响品质，而久巨无人化喇叭生产车间，从部件加工到成品产出全流程无需人工直接参与，彻底改变了这一局面，其运营效率究竟有何突破？
在部件加工环节，久巨的自动化设备表现出色。音圈绕制机采用高精度伺服系统，精准控制绕线速度与圈数，误差仅 ±1 圈，每小时能完成 300 个音圈加工，效率是人工绕制的 4 倍；磁钢与盆架组装由机械臂负责，搭配高清视觉定位系统，能快速识别部件位置，组装精度达 ±0.02mm，有效避免人工组装的位置偏移问题，单工位每小时可组装 200 套磁路组件。
半成品组装环节，久巨无人化生产线实现无缝衔接。音圈与振膜粘接时，自动点胶机按预设参数精准控胶，胶量误差不超 0.01g，机械臂同步完成部件贴合与按压，确保粘接牢固。半成品传至焊接工位后，激光焊接机 0.5 秒内完成焊点焊接，焊点强度比传统手工焊接提升 30%，还杜绝了虚焊、漏焊问题，每小时可处理 250 个半成品。
成品检测环节同样高效。久巨无人检测线配备声学测试仪与外观检测相机，能同时完成喇叭音质参数检测与外观瑕疵识别，每小时可检测 300 台，效率是人工逐台检测的 5 倍；检测数据实时上传系统，不合格产品自动分流至返修区，无需人工筛选，大幅节省人力与时间成本。从部件到成品，久巨无人化喇叭生产车间凭借各环节自动化协同，将生产周期从传统 2 小时 / 台缩短至 25 分钟 / 台，单日产能提升 3 倍以上，产品合格率稳定在 99.5% 以上，为喇叭制造企业高效、高质量生产提供了有力支持。
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