新能源电机转子自动化要求高？久巨如何满足客户高强度、高精度需求

新能源汽车与储能设备的迅猛发展，对电机转子提出了双重严苛要求：既要承受高速旋转产生的巨大离心力，保障运行中的结构强度；又要控制微小尺寸偏差以降低能量损耗，实现高精度标准。这两大需求远超传统电机转子的制造门槛，成为不少企业的生产瓶颈，而久巨电机自动化通过针对性技术优化，找到了破解之道。

新能源电机转子的核心挑战显而易见：相比传统工业电机，其转速大幅提升，转子铁芯与轴套若连接不牢固，极易出现松动甚至断裂。同时，转子外圆跳动的公差要求极为严苛，稍有偏差就会导致电机噪音增大、效率下降。久巨机械早期生产时，也曾受困于这些问题—— 叠压工艺精度不足导致铁芯密实度不够，轴套压装时的偏心问题还会增加后续调试成本，传统生产模式难以稳定达标。

针对高强度需求，久巨从结构与工艺双管齐下：在转子铁芯设计上采用斜级叠压方式，增强叠片间的咬合稳定性，同时选用高韧性高硅钢材料并经特殊热处理，提升整体抗拉伸能力。轴套与铁芯的连接则放弃传统过盈配合，改用激光焊接技术，通过均匀熔接形成牢固结合，再经超声波探伤排查内部缺陷，从根本上解决高速旋转下的松动风险。

高精度控制则依赖自动化与全流程监测体系的支撑：加工环节用五轴数控设备替代传统车床，大幅提升外圆加工精度。组装时升级视觉定位系统，新增激光测径仪实时追踪转子尺寸，一旦出现偏差立即停机调整。铁芯叠压工序加入压力闭环控制，确保每片叠片受力均匀，让铁芯密实度稳定在行业优秀水平。

技术改进的效果十分显著：久巨转子的断裂风险大幅降低，尺寸合格率显著提升，完全达到新能源车企的准入标准。合作车企反馈，采用这类转子后，电机运行更平顺，续航表现也有明显改善。同时，生产流程的稳定性提升让订单交付周期缩短，人力成本也因自动化程度提高而降低。

久巨通过材料升级筑牢基础、工艺优化突破瓶颈、精准检测把控质量，就能在高强度与高精度需求之间找到平衡。利用这种“技术适配需求”的思路，为新能源零部件制造提供了可行的优化方向。